塑化胶粉缓解资源环境危机化工机械网

　　废旧轮胎被称为“黑色污染”，其回收处理技术是一道*难题。目前，全球旧胎翻新只占新胎的10%，在我国约为5%；废旧轮胎部分被物理粉碎加工成精细胶粉，用在铺塑胶跑道等方面；而大部分则被焚烧、堆放或填埋，严重污染环境。与此同时，作为世界第一大橡胶消耗国，我国正面临着越来越严峻的橡胶资源危机。在此背景下，一项新技术——“HL利用废轮胎生产橡胶原料成套设备”应运而生，通过对废旧轮胎传统处理工艺路线的彻底革新，将废旧轮胎加工成可媲美天然橡胶和合成橡胶的塑化胶粉，可望实现资源高效综合利用和环境保护的双重效益，为我国橡胶工业的发展开拓出第三种胶料来源。

　　上海虹磊精细胶粉成套设备有限公司日前在沪宣布，经过10年开发，该公司终于实现了以废轮胎、废橡胶为原料，在常温、机械、全自动、全封闭状态下，将粉碎后的精细胶粉成功改性为塑性橡胶粉，成为可替代天然胶、合成胶的橡胶原料。采用该技术的世界首条年产万吨级塑化胶粉生产线，已于去年底在江苏姜堰市虹磊橡胶有限公司建成投产。该套“HL利用废轮胎生产橡胶原料成套设备”实现了“一端废轮胎进、另一端可以橡胶制品出”，成为我国废旧轮胎资源化循环利用的示范项目。

　　中国轮胎翻新与循环利用协会副会长程源在姜堰虹磊公司调研后表示，世界橡胶循环利用的历史正在改写——继天然橡胶、合成橡胶之后，虹磊公司开发的塑性胶粉将成为第三种橡胶资源来源。据介绍，采用该技术生产出的不同品种胶粉，每吨售价为6000～9000元，与天然橡胶和合成橡胶相比具有竞争力。目前，国内再生胶利用大户原泰州橡胶总厂已大量采用这种塑化橡胶粉，总经理薛景说，该塑化橡胶粉可完全替代进口原料，个别性能甚至超过天然橡胶与合成橡胶，用其做原料，每千克产品可节约成本0.6元以上。

　　据国家发改委环境保护司司长李静表示，目前我国七成橡胶原料需要进口，是世界橡胶消耗第一大国，年消耗量已超过550万吨。2000年以来，国际市场上原胶不断涨价，目前每吨高达 万多元，橡胶企业不堪重负。同时，中国是世界汽车轮胎*大的生产国，轮胎年产量达4. 亿多条，每年产生废旧轮胎1.4亿多条。随着汽车工业的高速发展，废旧轮胎带来的环保和资源压力越来越大。

　　为实现废旧轮胎循环利用和资源高值高效利用，1998年，上海科技人员鲍国平下海成立了虹磊精细胶粉成套设备公司。经过8年艰苦攻关，开发了首套常温常压精细胶粉生产工艺和设备，获得多项发明专利和奖项。但这种硫化精细胶粉由于没有活性，只能用作填充料，应用范围有限，目前国内产能已经过剩。因此，开辟废旧轮胎资源化利用的新途径，成为一项重大而紧迫的课题。

　　两年来，鲍国平带领科技人员在姜堰研发基地继续苦苦攻关，经过无数次试验，终于开发出硫化橡胶粉塑性处理的应用技术和配套装备制造技术，即经过物理法处理并掺入少量化学促进剂后，使有弹性的硫化胶粉改性成为塑化状，炼胶后可与天然胶、合成胶兼容或替代应用，可部分替代高档橡胶制品的天然胶、合成胶原料，也可全部用来生产中档橡胶制品。经测试，其拉伸强度、伸长率、磨耗、硬度等指标，已远远超出原有胶粉标准。而且全套装置与常温常压精细胶粉生产连成一条流水线，整个流程清洁生产。目前，该项目已获得10大核心技术，并取得多项国家专利授权。

　　如何将废轮胎的循环利用推向市场和社会，虹磊公司董事长鲍国平提出了发展“产业园”的新思路。鲍国平说，以“产业园”形式推进废轮胎循环利用，由虹磊公司向园区提供理念、规划、设计、工艺技术和装备制造的全面服务，是一种投资省、见效快的好形式。去年，苏州虹磊橡塑科技发展公司的2万吨级塑化胶粉及橡胶制品产业园，已列入国家“十一五”科技支撑项目，计划年内建成；在山西河津成立的虹磊橡胶制品有限公司，将建设 万吨级废轮胎利用产业园，一期工程年内完成，同时在山西汾阳正在筹建10万吨级的塑化胶粉生产基地；在江苏泰州，以原泰州橡胶总厂为龙头，将建万吨级冷翻胎面胶生产基地和混炼胶中心。

　　废轮胎循环利用*终会成为新兴产业，鲍国平坚定地认为。但是，要使其发展成新兴产业需要做好三方面的工作：一是推广农用轮胎、普通轮胎等应用领域；二是打入世界著名品牌轮胎企业；三是成为国际标准橡胶之一，进入期货市场进行交易。