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一季度， 石化工程管理、机动设备、生产技术等多部门联动，共同完成了21项装置技术改造施工方案，为5月份全区停车大检修期间装置升级改造做好准备。

这次检修是 石化装置连续运行 年后第一次全区停车检修。利用全区停车检修的有利时机对装置升级改造，是推动装置增产节能的关键，也是关系到 石化未来 年持续推进质量效益发展的头等大事。

石化拥有67套主体装置，主要炼化产品115种。2014年，公司在22套次装置短停车检修中，实施了12项技术改造工程，有效促进了生产装置能耗与产出比率。2014年，公司1245项可比全品种消耗指标,有91 项降低。原油加工、聚乙烯、苯乙烯等595项技术经济指标创历史*高水平，实现了安全生产和经济效益双赢。

淘汰落后工艺、设备，提升装置节能减排水平，大幅提高装置能耗产出比，是 石化装置改造升级的主要内容，也是检修投资必须要算的一笔回报账。

本次停车检修计划显示， 石化将通过强化生产目标管理、优化工艺参数、提升设备综合能耗等措施，对21台锅炉汽机、61条蒸汽外运行方式实施优化调整，进一步降低锅炉负荷。

在蒸汽节能取得突破的基础上，通过精细控制储罐氮封、吹扫置换、分子筛再生等氮气使用，落实富余氮气回收技改项目， 石化将实现管压力分级控制，从而使全区氮气消耗降低1万标准立方米/小时，氧气放空量进一步减少，以此降低装置能耗。

年25万吨航空煤油装置瓶颈攻关项目是本次大检修重点技改工程。由于装置加热炉和换热系统能力不足，导致装置能耗与产出比率达不到*优。为此，装置生产技术部门有针对性地制定了技改措施，通过改造送风机，提升加热炉能力；增加一台混氢原料油换热器，工艺管线改造等技术措施，全面优化生产技术指标。据评估，改造后装置生产航空煤油能力将由每小时24吨提升到每小时 0吨。

石化检修施工管理负责人说：“通过多年的经验积累， 石化形成了一个完整的装置停车检修同步抓技改管理模式。从淘汰落后产能，提高装置生产能力，到促进生产节能降耗，增加产品经济效益，技术改造管理已渗透到检修管理中。”