高炉渣提钛产业化助力中国钛产业健康发展

　　进入2017年，攀钢“一号工程”——高炉渣提钛产业化项目示范线开建在即。建设示范线，意味着攀钢向高炉渣提钛产业化目标又迈进了一步。 历经一年多时间的强力推进，攀钢高炉渣提钛产业化项目实现了全流程连续稳定运行，受到了各界的高度关注，列入攀西战略资源创新开发试验区一号项目，纳入“中国制造2025”。 专题研讨凝聚共识 “一号工程”应运而生 正是这次会议，让大家清醒地认识到，攀钢虽然开创了钒钛磁铁矿中钛回收利用的先河，形成了从钛精矿、高钛渣到钛白粉、海绵钛、钛材完整钛产业链，但钛的利用率并不高。攀钢在国内钛行业的“王者之梦”，早在十几年前就做完了，曾经令攀钢人骄傲的中国钛白粉第一品牌R298，已跌出钛行业“第一梯队”。近几年，攀钢在钛产业发展方面投入了大量的人力和物力，结果却不尽如人意。 让“看见得炮火，听得见炮声”的人参与决策，就是“真刀真枪”地干。在这次会议上，时任攀钢董事长张大德将高炉渣提钛产业化项目再次提上议程。令人没想到的是，多数人对这个项目提出质疑。 质疑，并非没有道理。高炉渣提钛也曾列入国家“六五”、“七五”、“八五”重点科技攻关计划，皆因高钛型高炉渣的特殊性质，提钛难度极大，迄今尚没有实现产业化。 攀钢经济运行部部长杨秀亮说，攀钢每年产生700万吨高炉渣，如果全部利用，钛资源利用率将从现在的22%提高到50%以上，产出280万吨的四氯化钛，通过后续深加工形成200亿元工业产值，带动形成600亿元的产业集群，经济效益巨大。同时，此举将彻底打破发达国家的技术封锁，改变全球钛产业的竞争版图。 变革体制创新机制 全新模式合力攻关 如果一项技术没有经济性，也就失去了价值。在苦苦的思索中，攀钢领导班子萌生了一个大胆的想法——变革传统的科技攻关体制机制，确立“大生产”组织、工厂化管理的管控模式，领导人员、科技研发人员、一线职工一起参与进来，举全公司之力强力推进。 这一革命性的思路，再加上“一把手”的强力推动，带来了工艺、设备、技术、生产、成本等一系列的大突破，加快了科技成果转换的步伐。 发挥好生产单位的组织管理优势，激发其积极性和创造性，直接关系到高炉渣提钛产业化项目的成败。在第一次项目推进会上，攀钢就明确了攀钢钒公司、攀钢钛业公司要分别履行主体，从产线的稳定运行、产量提升、成本控制等关键问题入手，切实加强高温碳化线、低温氯化线的管控工作，行政“一把手”做到重要工作亲自部署、重大问题亲自过问、重点环节亲自协调。 把领导决策、科技研发、规划发展、技改设备、生产管理等系统紧密结合起来，整合各方资源，聚合各方力量，是项目顺利推进的重要保证。工艺、设备、运行、规划设计、尾渣综合利用等5个专业组，既各司其职、各负其责，又相互支持、相互协作，合力攻克了一个又一个的工艺技术装备难题。 盯人盯事盯指标 穷尽潜能攀高峰 一级管一级、一级管住一级的管理模式，促进了相关单位在高炉渣提钛产业化项目队伍建设、机制构建、成本核算、生产链打造等方面加强合作，深入交流，共同推进高炉渣提钛产业化。 总结上一个月的工作，分析存在的问题，安排部署下一个月的具体工作，这是高炉渣提钛项目月度推进会的“三部曲”。盯人、盯事、盯指标，为高炉渣提钛产业化项目打开了“绿色通道”，一道道工艺技术难关被突破。 针对低温氯化工序对碳化渣的粒度要求非常高的难点，攀钢钒公司与攀钢钛业公司协同攻关，共同改进。攀钢钒公司改造风选设备，竭尽全力让碳化渣的粒度满足下道工序。攀钢钛业公司也通过改进工艺技术，扩大碳化渣粒度使用范围。经过反复试验，效果明显。 氯化炉中的内衬材料，原本由北京一家公司供货，价格高、周期长、距离远，影响项目进度。为此，攀钢钛业公司和攀钢冶材公司通力协作，研发出了新的耐火材料。 类似这种依靠集体智慧降低成本的故事，贯穿了“一号工程”整个推行过程。 目前，攀钢正瞄准每年700万吨高炉渣全生态化利用目标，坚持“以我为主，开放联合；统筹考虑，分步实施；面向市场，模块复制”的总体思路，按照模块化复制和阶梯式发展的整体规划，分步实施“示范线——样板线——生产线”建设。到2022年，攀钢将实现100%的高炉渣提钛产业化利用，助力中国钛产业从中低端向中高端迈进（来源：中国铁合金）

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