我国焦化技术取得重大突破

　　最近，亚洲最大的7.6 米超大型焦炉，经过26个月的施工建设和系列技术改造，在山东兖矿集团正式产出第一炉焦。该焦炉的投产，使当前亚洲国家的焦化技术在普遍使用6米焦炉的基础上，一步提升了20年。这标志着我国的焦化技术取得重大突破。

　　这套焦炉，是我国也是亚洲地区引进的第一套超大型焦炉，代表着世界上先进的焦化技术。两座焦炉共120孔，结焦时间25小时，每孔容量78.84立方米，每孔每次推焦47.6吨，两座焦炉年产焦炭200万吨，相当于目前国内使用的6米焦炉4座50孔的产量。

　　焦炉采用世界上最先进的焦炉机械技术，具有完全的机械化和自动化功能，生产效率高，占地面积小，烟尘治理系统完善。焦炉还配套建设了湿熄焦和干熄焦系统，湿熄焦车采用的是与稳定熄焦工艺配合的一种新式熄焦车。采用这种稳定式熄焦工艺，其向环境排放的粉尘量可降低到每吨焦10克，大大低于国内现有常规湿法熄焦装置每吨焦1 0克的排放量。煤气的净化回收中采用比较先进的高效冷却、洗涤、脱硫、回收设备和工艺，使产品的转化率达到96%，产品纯度达到99.5%。

　　这套焦炉及其技术均由德国引进。2004年6月26日开工建设以来，山东兖矿国际焦化公司的技术人员对其进行了大胆有效的技术改造，攻克了 00多项技术难关，在世界上首次采用液化石油气一次烘炉成功，仅用26个月的时间就产出了第一炉焦，打破了德国原厂56个月的建设工期，在世界上创出了中国人的建设纪录。

　　同时，国内目前规模最大的焦炉煤气制甲醇配套装置投产。这套装置是兖矿集团自主研发的，具有完全自主知识产权。该装置利用环保节能技术，把传统生产工艺中附加值非常低的煤气，转化成高附加值、被化工行业称为“万能中介体”的化工产品——甲醇，为我国煤化工发展拓开了新路。

　　山东兖矿国际焦化公司通过对该项目的引进、建设、消化、吸收，改变了中国焦化技术污染严重，焦炉机械、环保技术落伍的面貌，缩短了我国焦化工业技术水平与世界先进水平的差距。