因其所用的砂轮宽度达到365mm

专门用于高速列车车轴、载重卡车车桥桥壳磨削的磨床，因其所用的砂轮宽度达到365mm，磨削力大不说，尤其在一次装夹中，对车轴和桥壳轴头的两端要利用两个砂轮架同时进行磨削，更增加了机床设计和制造难度，因此成为国内磨床行业一个多年没有攻克的技术难题。目前，国内厂家大多依赖少数进口设备加工高速列车车轴、载重卡车车桥桥壳。

秦川格兰德公司抓住我国高铁、汽车行业发展的大好时机，派出技术人员奔赴市场调研，准确获取市场信息，在充分了解国内外同类机床结构和特点的同时，认真分析用户图纸，制定出比较完备的技术方案和布局结构，因此在国内某厂家招标中一举中标，机床型号定为GZ126数控双头车轴成型磨床。

合同签订后，研究所立即行动起来，安排业务骨干担任产品主管，制定技术准备计划。这种结构的机床不仅国内首创，在秦川格兰德公司更是首次采用砂轮架移动式结构，所以技术部门非常重视，多次组织人员讨论技术方案，认真论证机床布局：因双磨头在纵向方向的位置布置受到结构限制，确定两个磨头的砂轮动平衡、消空程、防碰撞装置采用美国SBS的内装式结构，且分别安装在两个砂轮主轴上，避免信号应用时相互干扰；从主轴系统的结构到砂轮拆卸装置均要保证该装置使用的可靠性；该结构的砂轮动平衡成本较高，必须和供货商进行洽谈，控制机床的设计成本；两个砂轮架的横向进给导轨采用国际先进的滚柱直线导轨，根据用户连线机械手的要求，要增设相应接口结构，满足机械手上下料的要求；机床数控系统采用西门子840D、双通道控制，实现磨削时两个磨头的同步要求。

由于合同周期紧，机床设计任务繁重，工作量非常大，公司采取关键件和采购周期较长的外购件提前下发资料的方式，为后期生产装配和调试赢得时间。在设计过程中，所有参与设计的人员经常加班加点地连轴转，每当一个新结构设计完毕，立即组织相关人员进行论证，改进其不足之处，完善之后随即进行下一道设计，就这样，终于攻克了一个又一个难关。

机床进入装配调试阶段后，设计人员在装配现场，从数控系统的参数设计，到每一个开关的可靠性都进行了试验。数控轴精度、伺服系统的参数设定和匹配、液压系统的调试、冷却系统的调整等方面均严格按照设计要求进行。刮研、油路装配、电气装配、空运转、校动作，每一个工序紧张而有序地进行着。调试砂轮的防碰撞功能时，因初次使用内装式装置，防碰撞信号好长时间没有调试好，设计员和调试工人都急得满头大汗，一直加班到凌晨。当克服诸多困难，最后面临的问题就是如何顺利地采用两个磨头同时对工件的两端头进行磨削。它要求工件的旋转必须符合两个磨头的磨削需要，工件的驱动必须采用在车轴的端面上进行，加工节拍及磨削同步，都是一个个棘手的问题。大家没有气馁，抓紧一切时间学习数控系统资料，在保证安全的前提下，反复试验，最终顺利地按照程序完整自动地将工件磨削成功，直到通过了用户的预验收。

回想GZ126数控双头车轴成型磨床从开始谈技术协议、签订合同，到设计、加工、装配、调试、验收和包装整个过程中，尽管遇到了各种各样的困难，但大家齐心协力，最终把GZ126数控双头车轴成型磨床成功研发出来，充分印证了秦川格兰德的团队面对任何困难都能克服，是一支敢啃硬骨头的“老虎团队”。
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